Proces produkcji płyt wylewanych na zamówienie z silikonów i poliuretanów rozpoczyna się od odpowiedniego doboru materiałów. Silikony są jednymi z najpopularniejszych elastomerów, charakteryzują się dużą elastycznością, odpornością na temperaturę i wiele substancji chemicznych. Poliuretany, z kolei, są tworzywami sztucznymi o różnych twardościach, od miękkich i elastycznych po twarde i wytrzymałe, co sprawia, że są idealne dla różnorodnych zastosowań.

Po wyborze odpowiednich materiałów, proces produkcji rozpoczyna się od precyzyjnego odmierzenia odpowiednich ilości komponentów – dla silikonów jest to zazwyczaj mieszanie dwóch lub więcej składników, aby uzyskać odpowiednią reakcję chemiczną, a dla poliuretanów stosuje się tzw. reaktywne formowania wtryskowe (RIM), gdzie odpowiednie składniki są mieszane i wlewane do formy.

Następnie, odpowiednia ilość mieszanki silikonowej lub poliuretanowej jest wlewana do formy. Forma może mieć różne kształty i wymiary, które są dostosowane do indywidualnych wymagań klienta. Po wlewie materiału, formy są zazwyczaj zamykane i pozostawiane do utwardzenia przez odpowiedni okres czasu.

W zależności od rodzaju materiału i wymagań technologicznych, utwardzenie może odbywać się w temperaturze pokojowej lub podwyższonej temperaturze. Czas utwardzania jest kontrolowany, aby zapewnić odpowiednią twardość i wytrzymałość płyt.

Po utwardzeniu, płyty są usuwane z formy i poddawane dalszym etapom obróbki. Mogą być cięte na wymagane wymiary, frezowane, polerowane lub wykańczane w inny sposób, aby uzyskać ostateczny kształt i powierzchnię produktu.

Kontrola jakości jest niezwykle istotnym etapem na każdym etapie produkcji. Wykonuje się testy, takie jak badanie twardości, analiza właściwości mechanicznych, testy odporności chemicznej i termicznej, aby upewnić się, że płyty wylewane spełniają wszystkie wymagania i standardy jakościowe.